Revet, in collaborazione con l’azienda bolognese Omsi, ha trasformato le plastiche miste delle raccolte differenziate toscane, in 3000 nuove sedute dello stadio di Pontedera
Il riciclo delle plastiche eterogenee ha permesso di ridurre del 30-40% il prelievo di materie prime dall’ambiente
(Rinnovabili.it) – “La città di Pontedera rivendica con soddisfazione ed orgoglio la scelta di aver dotato il proprio stadio comunale con i primi seggiolini al mondo realizzati con le plastiche miste”. Così Matteo Franconi, sindaco del comune pisano, ha presentato ieri il nuovo progetto di riciclo a km zero: nell’impianto sportivo Mannucci sono state installate 3.000 nuove sedute ottenute dai rifiuti, frutto della raccolta raccolta differenziata toscana e del riprocessamento del vicino stabilimento Revet. “Si tratta di una applicazione concreta di quell’economia circolare davvero a km zero – ha affermato Franconi – in cui i rifiuti raccolti, i cittadini che li hanno conferiti, e gli impianti industriali che li hanno ulteriormente selezionati e poi riciclati, sono interamente del nostro territorio: lo stadio Mannucci li utilizza oggi come ri-prodotti”.
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L’iniziativa pontederese ha più di un elemento di distinzione. A cominciare dalla materia prima seconda impiegata: si tratta in questo caso di plastiche miste o eterogenee, per loro natura le più difficile da riciclare. Revet, attraverso la sua controllata Revet Recycling, si è affermata in Italia come la prima azienda in grado di dare una seconda vita a questi rifiuti piuttosto che trasformali in combustibile. Dal riciclo delle plastiche miste derivate da imballaggi post-consumo (plasmix), scarti industriali e Raee, oggi nascono tegole, pavimentazioni carrabili, vasi, utensili per la casa, compostiere, articoli per l’edilizia e l’arredamento. E ora anche sedute per impianti sportivi e stadi.
Come spiegato da Livio Giannotti, presidente dell’azienda “L’inaugurazione di oggi corona un lungo lavoro portato avanti da Revet e dal suo ufficio Ricerca e sviluppo che certifica l’elevatissima qualità raggiunta dal nostro granulo. Ora – continua Giannotti – stiamo lavorando alla riduzione dei costi per unità di prodotto, in modo da rendere il prodotto finale competitivo (non solo ambientalmente, ma anche economicamente), con quello realizzato al 100% in materiale vergine, che sfrutta anche le economie di scala finora attuate in tutto il mondo”. Il progetto, condotto in collaborazione con l’azienda bolognese Omsi, consente di ridurre dal 30% al 40% il prelievo di materie prime dall’ambiente.
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