Quali sono i processi da ripensare in ottica circolare per rendere più efficiente e con meno consumo di risorse un business come quello dell’industria ferroviaria? Quali sono le sfide principali e come vanno affrontate? Il punto di vista e l’esperienza di Hitachi Rail, la società del gruppo giapponese specializzata nella costruzione di materiale rotabile
(Rinnovabili.it) – Chiudere il cerchio per disaccoppiare crescita economica e consumo di risorse. Su questa frontiera dell’economia circolare si muovono con sempre più incisività l’Italia e l’Europa. Roma ha approvato a settembre l’attesa strategia nazionale sulla circular economy prevista dal PNRR, mentre Bruxelles sta lavorando per potenziare l’ecodesign attraverso nuovi requisiti per la progettazione ecocompatibile.
In questa corsa a trovare nuove modalità per rendere produzione e consumi più leggeri per l’ambiente, un ruolo di primissimo piano lo giocano le aziende. Trasformare i processi industriali e reinventare i prodotti in modo da limitarne l’impatto è un processo che coinvolge tutti gli step della catena del valore, dall’estrazione della materia prima all’assemblaggio finale, dall’installazione alla manutenzione, fino alla dismissione e alle possibilità di ricondizionamento, riconversione, o lavorazione per ri-estrazione. Abbiamo chiesto a Davide Bonaffini, Global Head of EcoDesign di Hitachi Rail, di spiegarci in che modo la società del gruppo giapponese specializzata nella costruzione di materiale rotabile si sta muovendo.
Qual è l’importanza di integrare un’ottica di economia circolare in un business come quello di Hitachi Rail?
L’economia circolare è fondamentale. Serve per avere consapevolezza delle dinamiche e dei flussi d’entrata e d’uscita, grazie a cui si può comprendere come gestire ogni step e, quindi, individuare i margini di miglioramento. Non è facile: si pensi che uno dei nostri treni può avere 110.000 part number, per cui analizzare ogni singolo componente è davvero una sfida.
Come sviluppate l’analisi di impatto?
Dal 2005 lavoriamo su sistemi che ci permettano di tenere sotto controllo la filiera produttiva. Hitachi Rail è prevalentemente un integratore di sistemi, quindi lavorare in modo coordinato con la supply chain è fondamentale. Insieme all’Unife, l’associazione europea dell’industria ferroviaria, abbiamo messo a punto degli strumenti che permettono ai nostri fornitori di darci le informazioni che chiediamo.
Come lavorate queste informazioni?
Per fare la valutazione d’impatto ambientale del prodotto treno dobbiamo costruire l’inventario di tutti i materiali impiegati, dall’acciaio all’alluminio, al vetro, alla plastica, alla gomma… Valutiamo tipologia del materiale e peso, dati che grazie a un database che abbiamo costruito nel tempo ci permettono di stimare l’impatto ambientale specifico. In fase di design stimiamo con una serie di simulazioni quali sono gli impatti relativi. Le simulazioni riguardano i materiali, i consumi energetici, le RAMS (reliability, availability, maintainability, safety) legate alla manutenzione. Quest’ultima tipologia è molto importante in ottica di utilizzo di materiali: si pensi che un impianto di condizionamento in 40 anni di vita del treno prevede più sostituzioni dei suoi componenti principali, e in ogni carrozza pesa 7-800 kg. Ovviamente, la valutazione include tutto il ciclo di vita (Life Cycle Assessment, LCA), quindi include le fasi dall’estrazione delle materie prime fino alla dismissione del treno.
In che modo l’LCA si riflette sulla vostra supply chain?
Non diamo delle indicazioni di ecodesign ai fornitori in fase di progetto, facciamo delle valutazioni a monte. Abbiamo dei progetti di ricerca che ci consentono di capire come migliorare le prestazioni e il fornitore può utilizzare queste indicazioni. Le stesse informazioni le forniamo al cliente, che in caso di manutenzione e sostituzione di parti può ottenere un efficientamento del prodotto se il fornitore ha adeguato il processo. In altri casi abbiamo delle richieste specifiche dai clienti, ad esempio sul carbon management, e noi ingaggiamo i fornitori in tal senso.
Cosa produce l’impatto maggiore nei vostri prodotti?
L’impatto principale è dato dal consumo energetico. La fase di procurement e di realizzazione impatta solo tra lo 0,5 e l’1,5% del totale. Per questo, la progettazione indirizzata all’efficientamento e alla riduzione dei consumi energetici ci porta dei vantaggi notevoli. Abbassando i consumi appena dello 0,5% potremmo compensare l’impatto della fasi upstream e del core in un prodotto.
Ci può spiegare quali sono i target circolari di Hitachi Rail e come vi muovete per raggiungerli?
Un target molto importante prevede che a partire dal 2024, tutti i nuovi prodotti Hitachi (non solo quelli Hitachi Rail) devono essere realizzati tramite LCA in ottica di ecodesign. Questa è una svolta, i cui primi passi sono stati mossi proprio in Hitachi Rail nell’area Rolling Stock a partire dal 2005 con le prime LCA realizzate. Inoltre da uno studio condotto nel 2018 sul treno Rock Caravaggio con Politecnico di Milano, abbiamo iniziato a valutare la “circolarità” dei nostri prodotti, estendendo il progetto pilota a tutta l’area Rolling Stock. Partendo da una gap analysis, raccogliamo tutte le informazioni rilevanti, da cui emergono delle indicazioni su come intervenire lato procurement, lato organizzazione, lato design e lato manufacturing. Gli interventi maggiori tendenzialmente riguardano supply chain e design, mentre sul lato manufacturing ci sono già interventi in essere. Ad esempio, sono già stati aboliti gli imballi a perdere con cui i fornitori inviavano la merce, e sostituiti con imballi in struttura metallica, modulari, montabili e smontabili, configurabili. Noi diamo al fornitore le strutture di metallo e il processo può continuare indefinitamente.
In ottica circolare è importante sia garantire la riciclabilità dei prodotti, sia diminuire il consumo di materie vergini in entrata. Avete degli obiettivi a riguardo?
Sì: entro il 2030, utilizzare il 50% di materiale plastico proveniente da riciclo. È una sfida per Hitachi Rail, perché la componentistica in plastica del treno ha delle caratteristiche prestazionali che non possono essere degradate. Purtroppo, la plastica proveniente da riciclo non ha le stesse prestazioni, come accade invece per metallo e vetro. Entro il 2030, abbiamo stimato lato riciclabilità di poter raggiungere il 97-98%. Quel delta del 2-3% è la sfida da affrontare adesso. Dobbiamo lavorare, ad esempio, sui problemi legati alla separazione dei materiali. Per le schede elettroniche, che sono fatte di plastica ma anche di resina e metalli, ad oggi non abbiamo ancora tecnologie per separare i diversi materiali.
E per il consumo di risorse?
Entro il 2050, l’obiettivo è sviluppare prodotti che possono raggiungere lo 0% di materiali vergini. In questo senso stiamo coinvolgendo la supply chain per darci informazioni in merito alla quota di materiale proveniente da riciclo che loro utilizzano. Per lavorare meglio con i fornitori, stiamo predisponendo degli studi sull’impatto ambientale dei singoli sistemi (nell’LCA i dati sono aggregati), con l’obiettivo di aprire un dialogo con i fornitori e capire come nei prossimi anni si possono migliorare le prestazioni.
In collaborazione con Hitachi Rail
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