(Rinnovabili.it) – Batterie addio, l’auto elettrica di domani non dovrà più sacrificare spazio per ingombranti e pesanti sistemi d’accumulo. Come? Lo spiega Volvo Car Group, oggi al lavoro su un rivoluzionario concept dedicato al settore dell’e-mobility. Gli ingegneri del Gruppo stanno infatti studiando componenti strutturali leggeri di accumulo energetico che possano migliorare l’impiego dell’elettricità nelle auto elettriche ed ibride, riguadagnando così quello spazio e quel peso che oggi penalizzano questo tipo di veicoli.
Come parte di un progetto di ricerca durato oltre tre anni e finanziato dall’Unione Europea, la società svedese sta sperimentando un innovativo materiale composto di fibre di carbonio, resina polimerica e super-condensatori strutturali. Questo mix hi-tech non solo è in grado di accumulare e rilasciare energia ma è anche sufficientemente plasmabile e resistente da poter sostituire i componenti strutturali dell’auto.
“Le fibre di carbonio rinforzate – spiega la nota stampa della Volvo – schiacciano la nuova batteria come fosse un sandwich e vengono modellate e sagomate intorno alla carrozzeria della vettura, così come avviene per i pannelli delle portiere, il cofano del bagagliaio e la coppa della ruota di scorta, sostanzialmente risparmiando spazio. Il laminato di fibra di carbonio viene dapprima stratificato, sagomato e poi passato in forno affinché possa solidificarsi e indurirsi. I super-condensatori vengono integrati nello strato esterno del componente”.
Il materiale viene ricaricato ed energizzato utilizzando la rigenerazione dell’energia frenante dell’automobile oppure collegandosi all’impianto di corrente elettrica. L’energia viene poi trasferita al motore elettrico dell’automobile. Per testare la nuova tecnologia sono stati realizzati e collaudati su una Volvo S80, un portellone del bagagliaio e un cofano motore, elementi che insieme contribuirebbero a una riduzione di peso relativa superiore al 50%. Se si sostituissero tutti i componenti attuali di un’auto elettrica con elementi realizzati con il nuovo materiale si arriverebbe a ridurne il peso complessivo di oltre il 15%, con evidenti vantaggi in termini di costi ma anche di ridotto impatto sull’ambiente.
