(Rinnovabili.it) – Costruire la prima auto ad acido formico. Questa è l’ambizione del Team Fast, gruppo di studenti olandesi della Eindhoven University of Technology (TU/e). Il gruppo ce l’ha messa tutta per realizzare il primo prototipo funzionante, e ora l’originale quattro ruote è realtà. Al centro del progetto c’è un particolare processo, scoperto recentemente, che permette di immagazzinare in maniera reversibile e perfettamente sicura, l’idrogeno nelle molecole di acido formico. “E’ importante capire che la nostra innovazione non risiede nel sistema alimentazione della macchina. Quello che abbiamo sviluppato è un metodo di stoccaggio dell’energia superiore, che è significativamente migliore rispetto gli attuali accumulatori e ai serbatoi di idrogeno pressurizzati”, spiegano i ragazzi. I vantaggi di questo composto sono quelli di essere memorizzato senza bisogno di alte pressioni e di mantenersi allo stato liquido a temperatura ambiente. Inoltre mostra un punto di accensione più alto del diesel.
Infine vanta un’alta densità energetica, che vuol dire poter immagazzinare grandi quantitativi di elettricità in piccoli spazi.
Una reazione chimica, messa a punto lo scorso anno nei laboratori della TU/e, consente di catalizzare ad alta velocità la reazione tra idrogeno e CO2 per ottenere acido formico, e viceversa. Secondo il team queste reazioni posso avvenire facilmente all’interno di un’auto dotata di fuel cell a idrogeno e un motore elettrico. Per il consumatore impiegare l’acido formico sarà come fare un rifornimento di benzina. Questa somiglianza farà sì che anche l’acido formico possa essere facilmente incorporato nelle infrastrutture di rifornimento carburante già esistenti.
Gli scienziati hanno prodotto un prototipo di macchina funzionante su piccola scala: con un pieno per ora può percorrere fino a 500 km. Le uniche emissioni che vengono rilasciate, sono acqua e anidride carbonica anche se quest’ultima non andrebbe contabilizzata dal momento che per produrre l’acido serve CO2 che viene catturata dall’atmosfera, rendendo l’intero processo carbon-neutral. La squadra ci tiene anche a spiegare che tutto il progetto è stato improntato alla sostenibilità, producendo tutti i prototipi grazie alla stampa 3D e materia prima seconda come “inchiostro”.
