di Andrea Barbieri Carones
(Rinnovabili.it) – Volkswagen lavora a nuovi materiali sostenibili che rivestano gli interni delle proprie auto. Tutto avviene all’Open Hybrid LabFactory (OHLF) di Wolfsburg, non lontano dallo stabilimento madre del costruttore tedesco. È un centro tecnico che si trova all’interno di un campus, dotato di robot industriali, macchine per lo stampaggio a iniezione, sistemi di colata e di compressione.
È qui che si fa ricerca sui materiali sostenibili delle auto del futuro, utilizzando gabbie metalliche e cubicoli di vetro, per rendere i tessuti, i metalli, la plastica e i materiali compositi ancora più leggeri. Ma allo stesso tempo affidabili quanto quelli attuali.
Questo tempio della ricerca automobilistica è un tipico esempio di collaborazione tra pubblico e privato, visto che coinvolge tanto le aziende quanto gli istituti di istruzione superiore.
I membri principali di questo campus sono la città di Wolfsburg, l’Automotive Research Center Niedersachsen (Centro di Ricerca sull’Automotive della Bassa Sassonia), la FraunhoferSociety e l’Università Tecnica di Braunschweig. Senza contare il coinvolgimento di molti fornitori del Gruppo Volkswagen, in particolare quelli che si occupano di lavorazione del metallo e della plastica.
La trasformazione della mobilità sta cambiando anche il lavoro all’interno del campus, con un focus che è passato dalle costruzioni leggere all’economia circolare.
“Vogliamo progettare processi, materiali e componenti per migliorare l’economia circolare. Per questo stiamo sviluppando nuove plastiche da materiali riciclati. Inoltre vogliamo automatizzare i processi di smantellamento per rendere economico separare le materie prime e stiamo scegliendo materiali naturali in cicli organici” spiega Marko Gernuks, che rappresenta Volkswagen nel consiglio di amministrazione dell’OHLF.
Materiali sostenibili, no ai prodotti di derivazione animale
Volkswagen punta a sostituire la pelle e la similpelle plastica degli interni con biomateriali avanzati coltivati in laboratorio attraverso l’impiego di batteri.
L’obiettivo è ottenere polimeri naturali, stabili e consistenti. Elementi che in forma pura sono idonei per il processo di riciclo o per quello di compostaggio a fine vita utile.
All’interno dell’Open Hybrid LabFactory si può coltivare la cellulosa pura nelle forme desiderate ed è un processo facilmente scalabile che può essere adattato agevolmente agli impianti di agricoltura verticale. Inoltre, essendo una sostanza completamente organica, la cellulosa pura è perfetta per l’economia circolare biologica. A Wolfsburg si ritiene che che tra 6-8 anni possa essere pronta per il primo utilizzo all’interno delle auto.
I ricercatori dell’Open Hybrid LabFactory stanno sperimentando un metodo in cui dei batteri vengono nutriti in una soluzione zuccherina, generando cellulosa in forma pura. Un volta terminato il processo di crescita, cioè quando il pezzo di cellulosa raggiunge la dimensione desiderata, i ricercatori lo “lavano” rimuovendo i batteri e poi lo asciugano, attraverso diversi passaggi. Si passa quindi alla post-elaborazione e all’essiccazione, per terminare con l’inserimento di un plastificante organico che crea la levigatezza desiderata del materiale.
Il Gruppo Volkswagen è coinvolto – insieme ad aziende dei settori della moda, dello smaltimento dei rifiuti e delle concerie – anche in un altro progetto di ricerca per materialisostenibili che studia le potenzialità dei polimeri naturali a base di micelio, cioè l’apparato vegetativo dei funghi.
Per essere approvato per la produzione di serie, un nuovo materiale deve passare attraverso quaranta test diversi, che simulano ogni aspetto delle sollecitazioni a cui è sottoposto. Nel caso dei sedili, per esempio, i rivestimenti sono sottoposti a test per lo stress meccanico, per l’invecchiamento dovuto al calore e ai raggi UV e per l’assorbimento dello sporco.
Altri test importanti sono quelli che riguardano la resistenza all’abrasione e allo strappo dei materiali alternativi alla pelle, per confrontarla con quella della vera pelle e della similpelle usate attualmente. Al termine delle verifiche, i nuovi materiali devono dimostrare di non essere inferiori in nulla rispetto a quelli tradizionali.