(Rinnovabili.it) – Osservare la lenta e costante rotazione delle grandi pale di un parco eolico porterebbe a pensare che dietro quegli impianti ci sia una tecnologia semplice ed elementare.
In realtà è vero esattamente il contrario: la tecnologia eolica, specialmente quella di grandi dimensioni, rappresenta una delle sfide più innovative e ambiziose nella corsa alla transizione energetica del pianeta.
Mentre infatti di un modulo fotovoltaico, o di una pompa di calore geotermica, sappiamo molto, se non altro perché sono componenti che possiamo vedere da vicino e toccare, un aerogeneratore si osserva, per ovvi motivi, sempre da una certa distanza, senza mai realmente capire come funziona. Per approfondire questi aspetti abbiamo avuto la fortuna di visitare l’unica fabbrica in Italia di grandi impianti eolici, situata a Taranto, di proprietà del leader mondiale del settore: la Vestas.
Innanzitutto perché Taranto? Una location in controtendenza specialmente se scopriamo che si trova di fronte alla ultra inquinante ILVA. Lo chiediamo al direttore dell’impianto che ci spiega come quella posizione è ideale per ottimizzare i trasporti delle pale, che raggiungono anche i 60 metri di lunghezza, dalla fabbrica alle navi dove vengono caricate per destinazioni in tutto il mondo. In effetti, la logistica del trasporto delle pale è una delle maggiori difficoltà da risolvere nella filiera costruttiva dell’eolico e qui è stata ottimizzata con appena 3,5 km da percorrere e 15 minuti di trasporto su gomma.
Altro fattore interessante che ci ha colpito: l’identikit degli operatori. Sono praticamente tutti tarantini, molto giovani, con una buona istruzione e particolarmente motivati. Quando li abbiamo visti lavorare in squadre, nelle due linee di laminazione delle pale, abbiamo notato una concentrazione ed una professionalità decisamente rare in una fabbrica. Ma come potrebbe essere diversamente: le tre pale che comporranno l’aerogeneratore, per poter funzionare correttamente, dovranno avere tra loro una differenza di peso non superiore a tre chili, nonostante il loro peso sia di numerose tonnellate. E ciò si ottiene con una grandissima attenzione al particolare in ogni fase della produzione.
“Negli ultimi cinque anni – ci spiega Rainer Karan, General Manager Italy, Greece & Middle East – la fabbrica Vestas di Taranto ha quasi raddoppiato la forza lavoro, raggiungendo la quota di circa 730 dipendenti nei settori di produzione, amministrazione, e nei servizi di manutenzione. Anche la struttura della fabbrica si è espansa, per dare spazio a nuove linee di produzione”.
Questi giovani operatori vengono formati attraverso training molto impegnativi e, nel corso delle loro attività, costantemente aggiornati. Allo stesso tempo, ci confessa il responsabile di fabbrica, abbiamo a che fare con persone talmente geniali e creative che spesso ci trasmettono delle intuizioni per migliorare i processi produttivi, intuizioni che trasferiamo subito al centro studi in Danimarca affinché, cosa che avviene molto spesso, vengano trasformate in standard nelle fabbriche Vestas di tutto il mondo.
Per garantire, inoltre, elevati standard di qualità dei prodotti ogni componente realizzato nella fabbrica di Taranto è tracciato per poter controllare i lotti di provenienza delle materie prime, i singoli operatori che l’hanno realizzato, e numerosi altri fattori che determinano la qualità dei prodotti.
Altro fattore di eccellenza è la centrale operativa dalla quale si seguono i parchi eolici dell’area mediterranea. Dai monitor e possibile, in tempo reale, raccogliere dati su ogni singolo aerogeneratore: quanto produce, con quali caratteristiche, eventuali guasti e moltissimi altri dati. La raccolta sistematica di queste informazioni sui tanti parchi eolici monitorati, ha consentito alla Vestas, nel tempo, di costruire propri modelli di previsioni meteorologiche, modelli utilissimi per la pianificazione dei lavori di manutenzione. Queste informazioni sono indispensabili per minimizzare la mancata produzione degli impianti quando vengono fermati per la manutenzione.
Attenzione che abbiamo potuto sperimentare dal vivo andando a visitare alcuni aerogeneratori fermi per manutenzione nel vicino parco eolico a Castellaneta. Si tratta di un parco realizzato nel 2012, per conto della BKW Italia, dotato di 28 macchine che producono annualmente circa 132 GWh. A Castellaneta abbiamo trovato la stessa professionalità, riscontrata nella produzione, anche nel settore manutenzione. Suddivisi in squadre, i manutentori intervengono in condizioni molto difficili, salendo 95 metri di altezza all’interno della torre e lavorando in spazi angusti all’interno della navicella. Ogni eventualità ed esigenza è pianificata in precedenza, compresa la situazione di emergenza che potrebbe richiedere l’abbandono immediato della navicella calandosi nel vuoto.
Ci è sembrato utile acquisire direttamente informazioni sul “dietro le quinte” della tecnologia eolica in giornate di grande attesa nel settore.
C’è, infatti, molta attenzione per l’imminente apertura delle aste nazionali. Si tratta di nuovi 800 MW, circa il 10% della potenza istallata in Italia, che potranno avvicinarci all’obiettivo dei 12 MW nel 2020. “L’asta rappresenta una grande opportunità per un ulteriore sviluppo dell’energia eolica – afferma ancora Rainer Karan – e per supportare il Paese nel raggiungimento dei nuovi obiettivi fissati in merito alle energie rinnovabili. Indubbi sono i benefici che l’energia eolica porta in un paese come l’Italia: innanzitutto il fatto che il vento è una risorsa domestica, che rende il Paese energeticamente indipendente da altri stati, riducendo quindi i costi e i rischi collegati all’importazione di energia. L’energia eolica non è da preferire solo perché green e pulita, ma soprattutto perché decisamente competitiva a livello di costi rispetto ad altre risorse energetiche, come carbone e gas. I PPA (Power Purchase Agreement) proposti nelle ultime aste in Italia hanno dimostrato chiaramente come l’energia eolica contribuisca ad abbassare i costi dell’energia”.