Un nuovo materiale rivoluzionerà la costruzione delle pale eoliche limitando i costi di assemblamento, trasporto e produzione
(Rinnovabili.it) – Con una semplice mossa la GE sta portando l’eolico nella condizione di poter competere a livello economico con i combustibili fossili tradizionali e inizierà a lavorare su un progetto che potrebbe cambiare radicalmente il modo in cui vengono progettate, costruite e istallato le pale eoliche.
La maggior parte dei costi dell’energia eolica sono legati agli investimenti iniziali ma le moderne tecnologie e i progressi tecnici sono in grado di ridurre questi costi, abbassando complessivamente il capitale necessario alla realizzazione di un impianto così come i costi dell’energia al consumatore.
“GE sta progettando una lama eolica di tecnologia avanzata che potrebbe essere il volano del nostro futuro legato all’energia pulita”, ha detto Wendy Lin, Principal Engineer della GE autore del progetto e leader del Department of Agency Advanced Research Projects Energy (ARPA-E) statunitense. “Il tessuto che stiamo sviluppando sarà duro, flessibile e più facile da montare e mantenere. Rappresenta un percorso chiaro per rendere il costo vento anche più competitivo con i combustibili fossili.”
Secondo GE, questa nuova lama potrebbe ridurre i costi delle pale eoliche del 25% -40%, rendendo l’energia eolica più economica, al pari dei combustibili fossili, senza sussidi governativi. La ricerca di GE si concentrerà sull’uso di tessuti architettonici, da avvolgere intorno ad una struttura in metallo, simile a una lisca di pesce. Il tessuto sarebbe quindi teso attorno alle nervature che corrono lungo la lunghezza della lama e appositamente progettati per soddisfare le esigenze che la pala eolica deve rispettare. Le convenzionali pale eoliche invece sono costruite in fibra di vetro, che è più pesante e necessita di più lavoro per la produzione.
La tecnologia permetterà quindi di contribuire allo sviluppo di turbine più grandi, più leggere e in grado di sfruttare anche i venti di bassa velocità, mentre le attuali tecnologie non permettono di andare facilmente oltre un rotore del diametro superiore ai 120 metri, anche per le difficoltà legate al trasporto e all’assemblaggio.
Grazie al nuovo approccio, che consente la costruzione e l’assemblamento delle componenti direttamente sul luogo, scompariranno le difficoltà di trasporto e di produzione, migliorie che favoriranno la diminuzione dei prezzi di realizzazione degli impianti e dei rotori.
