(Rinnovabili.it) – Intergen – divisione energia del Gruppo IML – specializzata nella progettazione e realizzazione di gruppi elettrogeni e impianti di cogenerazione, prosegue nello stabilimento di Lomagna l’attività di collaudo su motori di eccellenza di EPC internazionali. La sala prove ha recentemente ospitato, tra gli altri, i test per i motori ausiliari dell’Amerigo Vespucci, veliero della Marina Militare e i Gruppi Elettrogeni di General Electric Transportation destinati alla centrale di produzione di energia da 20.000 KWe per la città di Luanda in Angola.
Nicolò Cariboni, Direttore Generale di Intergen commenta: “Sono prove che necessitano della massima precisione e competenza e delle più moderne attrezzature. Abbiamo rivolto il più importante investimento dell’ultimo quinquennio per la costruzione di due sale prove gemelle, inclusive di nuove aree di logistica e accessibilità esterna. Effettuiamo le fasi di collaudo in sicurezza e nel pieno rispetto delle normative vigenti. Unicità e dimensionamento delle nostre sale prova ci sono riconosciuti da tutti i nostri Clienti internazionali che ogni anno ospitiamo per i collaudi presenziati dei loro gruppi, che poi vengono installati nei 5 continenti”.
Luca Beccarelli, Marketing & Sales Director illustra: “Solo negli ultimi due mesi abbiamo eseguito i test sui motori dell’Amerigo Vespucci per la Marina Militare; sui GenSet di Petronas per la commessa Sabah Ammonia Urea, destinati ad un impianto di produzione di ammoniaca in Malesia e per gli impianti di estrazione petrolifera di Saipem per il progetto OFFSHORE “ARAMCO WASIT” della commessa Saudi Aramco in Arabia Saudita e di Mc Dermott per il progetto offshore ARAMCO ‘K45’. Le possibilità di collaudo non si fermano ai soli 10.000 KWe, ma si possono estendere a potenze superiori, a seconda delle esigenze dei clienti ed in funzione della modularità del nostro sistema. Infine, durante le prove è possibile testare il consumo di gasolio mediante celle di carico sui serbatoi e controllare da remoto le funzionalità del banco resistivo. L’attuale capacità produttiva consente la realizzazione ed il collaudo di circa 30 gruppi per anno”.
Tutte le attività di produzione, controllo, test ed assemblaggio sono svolte all’interno di un complesso di oltre 50.000 m2. Le attrezzature comprendono 2 sale prove insonorizzate per test di gruppi fino a 5.000 KWe cadauno, 4 carrelli a 6 assi per trasporto e movimentazione gruppi da 80 t di carico massimo, 2 cisterne mobili da 10 m3 complete degli strumenti per i test di consumo. L’edificio produttivo, i cui spazi sono revisionati e certificati annualmente, è dotato, inoltre, di 2 carriponte da 30 t cadauno per la movimentazione, che possono lavorare in tandem per una portata totale di 60 tonnellate.