I ricercatori del Fraunhofer FEP stanno ora lavorando per migliorare significativamente la conduttività termica delle zeoliti.
Palline di zeoliti coperte di allumino, il nuovo segreto dell’accumulo termochimico
(Rinnovabili.it) – Le estati stanno divenendo sempre più calde e lunghe. Solo in Italia le temperature 2021 hanno fato registrare l’ennesimo pessimo record, consacrando la stagione appena conclusa come la più bollente nella top ten degli ultimi due secoli. E mentre si cercano soluzioni di adattamento e resilienza, c’è chi sta studiando come rendere questo calore utile. Ad esempio impiegandolo nel riscaldamento invernale durante l’inverno. Le tecnologie di accumulo termochimico sono tra i temi cari del Fraunhofer FEP di Dresda, istituto attivo nella ricerca e sviluppo dell’elettronica organica.
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A differenza dell’accumulo termico che richiede grandi volumi e una coibenta super-performante, quello termochimico sceglie una via teoricamente più efficiente. Tra gli elementi studiati a questo scopo vi sono anche le zeoliti, silicati porosi in grado di andare incontro ad disidratazione reversibile. Questi minerali se riscaldati perdono l’acqua immagazzinata al loro interno; al contrario, quando entrano in contatto con il vapore acqueo rilasciano energia termica. E senza perdite di efficienza a lungo termine.
Unico problema: hanno una scarsa conduttività termica. ciò rende più difficile il trasferimento dell’energia dallo scambiatore di calore al materiale e viceversa.
Come parte del progetto ZeoMet, i ricercatori hanno migliorato l’accumulo termochimico a base di zeoliti. “Abbiamo rivestito i pellet di zeolite con alluminio: la conduttività termica è raddoppiata dopo il primo tentativo senza influire negativamente sull’assorbimento e il desorbimento dell’acqua. Attualmente miriamo ad aumentare il fattore da cinque a dieci volte attraverso la regolazione dei rivestimenti”, afferma il dottor Heidrun Klostermann, Project Manager presso Fraunhofer FEP. Il processo potrebbe sembrare semplice, in realtà pone notevoli sfide. “La difficoltà principale consisteva nel rivestire i granuli facendoli rotolare e nel garantire che il rivestimento fosse applicato in modo uniforme in misura sufficiente”, afferma Klostermann. “L’eccellente collaborazione dei nostri ingegneri, fisici e meccanici di precisione è stata la risorsa principale per raggiungere questo obiettivo”.
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