L'azienda di giocattoli danese dichiara che produrre mattoncini in plastica riciclata richiede una riconversione aziendale troppo profonda
Piuttosto che convertire tutto alla plastica riciclata, si tenterà di migliorare la componente sostenibile nei materiali esistenti
(Rinnovabili.it) – Una delle più importanti case produttrici di giocattoli, nota per il suo impegno di sostenibilità, ha dovuto fare un passo indietro. La Lego ha infatti interrotto gli sforzi per produrre mattoncini da costruzione con plastica riciclata. Dopo aver preso l’impegno nel giugno 2021 per abbandonare la plastica vergine, il colosso danese ha fatto marcia indietro.
Il CEO di Lego, Niels Christiansen, ha dichiarato ieri al Financial Times di aver appreso che l’utilizzo di PET riciclato avrebbe portato a maggiori emissioni di carbonio.
Maggiore inquinamento o maggiori spese?
“Abbiamo testato centinaia e centinaia di materiali”, ha detto Christiansen. “Non è stato possibile trovare niente di paragonabile”. Il problema era infatti che, per utilizzare plastica riciclata nei mattoncini della Lego, sarebbe stato necessario trasformare profondamente le fabbriche. Il che avrebbe portato a una maggiore impronta carbonica nel medio periodo. Non è escluso che, oltre al carbonio, la preoccupazione venisse anche dall’ammontare degli investimenti necessari alla transizione verso una fabbrica sostenibile. Per questo l’azienda ha scelto un’altra strada.
L’80% dei 110-120 miliardi di pezzi di plastica prodotti da Lego ogni anno contiene acrilonitrile butadiene stirene (ABS), un tipo di plastica ricavata dal petrolio greggio. Inizialmente l’obiettivo era eliminare entro il 2030 tutta la plastica a base di petrolio nella ventina di materiali che Lego utilizza nei suoi set da gioco. Ma l’esperimento si è fermato dopo un rapido inizio, quando l’azienda aveva sostituito il polietilene a base di petrolio con una versione a base vegetale, che oggi utilizza in circa 20 pezzi diversi tra alberi e cespugli. Passare al PET riciclato in tutte le forme prodotte, però, è troppo costoso e difficile. Il materiale è più morbido dell’ABS, quindi necessita di ingredienti extra per conferirgli sicurezza e durata simili alla plastica esistente. In più, servono grandi quantità di energia per lavorarlo e asciugarlo. Così, il produttore danese ha deciso di cambiare strategia. Lavorerà per migliorare l’impronta di carbonio dell’ABS, che attualmente necessita di circa 2 kg di petrolio per produrre 1 kg di plastica.
