La necessità di migliorare la qualità ambientale della filiera spinge verso circuiti stampati sostenibili
(Rinnovabili.it) – Con le fibrille di cellulosa, quelle microscopiche formazioni filamentose che, riunite in fasci, costituiscono una fibra, è possibile ottenere eccellenti risultati in campo industriale. In molti credono che possano giocare un ruolo nella decarbonizzazione dell’industria, perché non generano emissioni (crescendo in natura), bruciano senza residui e sono anche compostabili. Possono essere utilizzate in diversi settori, ad esempio come fibra di rinforzo in prodotti tecnici in gomma come le membrane delle pompe.
La novità, però, è che le possono diventare parte di circuiti stampati sostenibili, riducendo l’impronta ecologica dei computer.
Ci sta lavorando l’Empa, ossia il network dei laboratori federali svizzeri di scienza dei materiali. Grazie ad un progetto europeo, guidato dall’Istituto svedese di ricerca sui materiali (RISE), i tecnici di Empa stanno sperimentando circuiti stampati più sostenibili. Questi elementi, infatti, sono tutt’altro che innocenti dal punto di vista ecologico: di solito sono costituiti da fibre di vetro imbevute di resina epossidica. Questo materiale composito non è riciclabile e può essere smaltito solo in speciali impianti di pirolisi.
L’Empa non è nuova alla realizzazione di componenti informatici ecologici, ma finora il lavoro svolto non ha portato all’applicazione commerciale. Questa è l’occasione per un nuovo tentativo.
Il progetto europeo che prende di mira il problema dei circuiti stampati è iniziato nell’ottobre 2022 e il consorzio, che include partner da Austria, Slovenia, Spagna, Paesi Bassi, Svezia e Svizzera, valuterà la realizzazione di circuiti stampati realizzati con vari materiali: oltre alla cellulosa, verranno testate la lana di legno, la polpa di legno e l’impiallacciatura.
“Le fibre di cellulosa possono essere un’ottima alternativa ai compositi in fibra di vetro – ha spiegato Thomas, di Empa, a una rivista di settore – Disidratiamo il materiale in una pressa speciale, applicando una pressione di 150 tonnellate. Quindi le fibrille di cellulosa si uniscono da sole, senza alcun additivo”.
La chiave sarà capire a quale pressione, temperatura e per quanto tempo il processo di pressatura deve avvenire per produrre risultati ottimali.